欢迎来到激光切割创意工坊！这次我们要用一块200×300mm、厚2.8mm的木板，切割并拼接出一个无盖的50×50×50mm正方形小方盒，全程不用胶水。你已经学会了如何画图，现在最重要的是掌握设计时的注意事项和制作流程。这份指南帮你理清思路，避免踩坑。
一、开始设计前必须理解的概念
1. 榫卯自锁原理
盒子是靠板子边缘的凸起（凸舌/榫头）和另一块板子上的孔洞（槽口/卯眼）互相卡住来固定的。设计时一定要保证：
凸舌的厚度 = 板材厚度（这里是2.8mm），但建议实际绘制时留一点点宽度余量（约0.1mm），补偿激光切割的烧蚀缝隙（kerf）。
槽口的高度 = 板材厚度 + 微小间隙（比如2.9mm），这样板子才能顺利插入又不松动。
凸舌的长度也等于板材厚度，这样插到底后刚好平齐外表面。
2. 激光的切口补偿（Kerf）
激光切割会烧掉一点点材料，一般单边宽度在0.1mm左右。如果不做补偿，画图时尺寸完全准确，切出来的插槽会偏宽、凸舌会偏细。应对策略：
槽和孔略微画窄一点（比实际凸舌宽度小0.1~0.2mm），切完刚好合适。
或者全部画理论尺寸，切割后如果太紧就用砂纸轻微打磨。初学者推荐先画理论尺寸试切一次，再微调。
3. 板厚方向的约束
整个设计高度依赖“板厚=2.8mm”这个数字。所有凸舌的伸出长度、槽的深度都必须以此为准。如果换了其他厚度的板材，必须重新调整所有相关尺寸。
二、五块板子的角色与设计要点
我们需要设计5块板：1块底板，2块前后板（A型），2块左右板（B型）。它们外形不同，但配合逻辑很清晰。
底板
它是被四块侧板“夹”在中间的。
四条边上需要各有一个居中长凸舌，用来卡入侧板底部的槽里。
注意：凸舌不能太长（太长会顶穿外壁），长度正好等于板厚。
凸舌的宽度要足够大，保证受力和平直，但也不能顶到侧板内部角落（需留出侧板转角处的实体部分）。
A型侧板（前后板）
主体就是50×50的正方形（外部视觉大小）。
左右两端要伸出凸舌，去卡住B型板。每端通常有上下两个凸舌，这样角部才稳固。
凸舌的位置不能离边缘太近，否则容易崩裂；要留出至少几毫米的实体边框。
板子底部要开一条横向通槽，高度略大于板厚，用来插底板的凸舌。
B型侧板（左右板）
主体也是50×50。
前后两端要开和A板凸舌对应的方孔，孔宽略大于板厚，孔高等于A板凸舌的高度。
同样在底部开一条同样尺寸的槽，用来插底板。
需要特别注意：A板凸舌是向外突出的，所以B板的宽度就是纯50mm（外部尺寸），A板因为加了两侧凸舌所以总宽会大于50mm。
三、CAD绘制时的注意事项
1. 使用闭合多段线
激光切割机只认单一、闭合、无自交的多段线作为切割路径。
严禁线条有重叠、断开、多余线段。
画完后习惯性使用
PEDIT命令将所有轮廓合并为闭合多段线。
2. 图层与颜色
切割线统一放在一个图层，颜色设为红色或黑色，线宽设为“0.00毫米”或“随层”。
不要有多余的辅助线图层被导出。
3. 用“面域布尔运算”法生成复杂形状
画好基础的矩形后，用
REGION转为面域，再用UNION（合并）和SUBTRACT（减去孔洞）生成最终轮廓。最后炸开并合并为多段线。这个方法比一点点修剪更精准，不易出错。
4. 排版的边界与间距
在200×300mm的板材框内排布5个零件。
零件之间至少留3mm以上间距，零件与板边至少留5mm，防止切穿和碰边。
旋转零件节省空间时，注意纹理方向（如果木材有顺纹，让它顺着长边，防止细部断裂）。
5. 先切内后切外
在激光软件里设置切割顺序：先切内部的槽和孔，最后切外轮廓。否则内孔没切完，零件就松动了，会移位导致失败。
四、常见问题与解决思路
五、给同学们的挑战
第一次切割可以按照理论尺寸来，记录下装配的松紧度。
测量你的激光机实际切缝宽度，下一次在CAD中对槽孔做出精确补偿。
尝试改变凸舌的形状（如梯形）或位置，看看能否让盒子更美观或更牢固。
与同学交换零件：看不同人切割出来的零件能否完美互换组装。
最棒的作品，往往诞生于细致的观察和一次次改进。现在，打开CAD，带着这些注意事项去征服光线和木板的魔法吧！